Una de las preguntas que nos hacemos es: ¿Qué ocurre con los residuos una vez están depositados en los contenedores? ¿Qué camino sigue cada una de las fracciones?
Antes de ver qué destino sigue cada uno de las fracciones de residuos, quiero comentar algo que he escuchado en algunas ocasiones y que no deja de sorprenderme “No sé para qué separamos los residuos si luego los juntan en la recogida”. También hay gente que me ha preguntado ¿es verdad que nosotros separamos los residuos, pero luego en las plantas los juntan todos y van al vertedero? Tanto a la afirmación como a la pregunta tengo que decir que ambas cosas son totalmente falsas, ni se juntan los residuos en los camiones, ni se juntan los residuos en las plantas.
Una vez veamos qué ocurre con cada una de las fracciones, creo que quedará claro lo absurda que sería esa praxis, tanto por motivos medio ambientales, como por motivos económicos. Empezamos a contaros más sobre la separación de residuos.
¿Cómo se recicla el vidrio?
El vidrio es el residuo que mejor separa la gente y que como consecuencia tiene un alto porcentaje de recuperación. Además, la ventaja que tiene el vidrio es que se recupera al 100% e infinitas veces. ¿Cuál es el proceso? Una vez los contenedores de vidrio descargan en la planta, pasa a la línea de tratamiento donde se separan los metales con un separador magnético, se retiran papeles y bolsas con un aspirador y tras un triaje manual para quitar los impropios (residuos que no deberían estar en ese contenedor), se tritura y se lava. Este vidrio limpio y triturado se denomina calcín. El último proceso antes de expedirlo a empresas de fabricación de envases de vidrio como materia prima, es separar, con un separador óptico, el calcín por colores.
El calcín es utilizado igual que la materia prima original para fabricar nuevos productos de vidrio. El vidrio se fabrica con tres componentes principales: arena, sosa y caliza, a esto se le añade el calcín y la mezcla se somete a altas temperaturas (1.500 oC) para que se funda. Se homogeniza el vidrio, en estado líquido, y se hace pasar por los moldes que darán la forma al nuevo envase de vidrio.
Otra fracción que también tiene un alto porcentaje de recuperación es el papel y cartón, pero…
¿Cómo se recupera el papel y cartón? Una vez llega al centro de recuperación el papel se limpia, tritura, clasifica por calidades (ordinarias, medias, kraft, etc.) se empaqueta y se almacena.
En las Industrias papeleras se realiza el siguiente proceso de reciclaje:
- Degradación: Se introduce el papel-cartón en un tanque donde es agitado por un pulper (aparato con unas paletas que mezcla agua con la pasta de papel).
- Destintado: Por agitación constante en el pulper, utilizando productos químicos, inyectando burbujas de aire a presión que hacen que la tinta se desprenda y se recoja en superficie.
- Filtrado y limpieza: Se filtra el tanque separando posibles restos de tinta y se lava, obteniéndose una pasta de celulosa limpia.
- Prensado y secado de la pasta: Se pasa por una prensa y se elimina la humedad por medios de sistemas rotativos. Posteriormente se seca a 120 oC a la vez que se estira para darle forma de hoja.
- Acabado final: La hoja pasa por un sistema de rodillos mientras se le añade almidón para compactar y darle el acabado deseado.
El contenedor más controvertido es el contenedor amarillo o contenedor de envases ligeros. Para saber cuál es el camino que seguirán los residuos de este contenedor, tenemos que tener presente que en él se depositan los envases de plástico, aluminio (incluye los tetrabriks) y los férricos, por lo que en las plantas se deben separar todos estos distintos tipos de envase. Pero, ¿cómo se procesan los envases del contenedor amarillo?
Cuando los camiones llegan a planta descargan en un foso y posteriormente una pala mecánica o grúa pulpo va alimentando las diferentes líneas de tratamiento.
Vamos a distinguir entre plantas de clasificación manual, en las que el volumen de residuos recibido no es muy elevado, y plantas mecanizadas, en las que se reciben gran cantidad de envases. De las plantas de selección mecanizada
Si hablamos de una planta de selección manual, lo primero que se realiza es una separación de objetos voluminosos o materiales no adecuados, como por ejemplo vidrios. Un operario suele apoyar manualmente este proceso de retirada de impropios. En esta zona existe un abridor de bolsas encargado de desgarrarlas para dejar libre su contenido. El porcentaje de apertura es del 95-98%. De las tolvas de alimentación, los residuos avanzan por las cintas hasta el punto de clasificación, ubicado en el interior de una cabina insonorizada.
En ella se lleva a cabo la separación manual de acuerdo a los distintos tipos de plástico, polietileno de alta densidad (PEAD), polietileno tereftalato(PET), polipropileno (PP), PVC, plásticos varios y bricks. En algunas instalaciones se implementa un sistema de aspiración de bolsas y plástico film (polietileno de baja densidad, PEBD) donde el operario acerca el material y éste es aspirado hasta un lugar de almacenaje. También se recupera papel-cartón o vidrios que hayan podido llegar a la planta.
En las plantas de selección mecanizada la separación puede ser magnética, volumétrica, por densidades, balística, óptica, etc.
La etapa de preselección mecánica normalmente consiste en una criba rotatoria o tromel, cuya función es distribuir los residuos por tamaño con el fin de que la selección manual posterior sea más eficaz.
Los residuos de pequeño tamaño pasan a través de los agujeros del tromel, materia orgánica, tapones, etc. y los de gran tamaño continúan por la cinta, en ella se dispone un separador magnético que realiza una separación del acero y/o residuos férricos. Los residuos continúan su avance y para los envases de aluminio y tetrabriks la separación se realiza por inducción con un separador de corrientes de Foucault.
Nos queda la fracción de los distintos plásticos y para poder separar por tipologías se utilizan los separadores ópticos que permiten clasificar y separar automáticamente varias tipologías de materiales, por composición, color y/o forma. El material, una vez seleccionado, se deposita en diferentes tolvas que lo descargan sobre un transportador secundario bajo la plataforma principal conectado a una prensa enfardadora, que recibe alternativamente diferentes productos. Los materiales seleccionados son almacenados hasta su transporte a las plantas de tratamiento para la fabricación de nuevos envases. Los rechazos que se producen y que no tienen valor se cargan en contenedores para ser trasladados a vertederos controlados.
La fracción orgánica es la más desconocida por los ciudadanos, porque es la que se considera como “basura” sin más. Sin embargo, los residuos orgánicos tienen más valor de lo que pensamos, porque de ellos podemos obtener tanto energía como materiales que se utilizan para enmienda en suelos empobrecidos, jardinería, agricultura… Esta fracción proviene tanto de los contenedores marrones, como de lo que se separa en las plantas de selección de envases o en las plantas de tratamiento de la fracción resto y puede seguir dos vías de tratamiento.
La primera vía es una descomposición de la materia orgánica en condiciones aeróbicas, es decir en presencia de oxígeno, para la obtención de compost. El proceso consiste en dejar madurar la materia orgánica, controlándose tres parámetros, aireación, temperatura y humedad.
La segunda vía es la biometanización, proceso en el que una selección natural de microorganismos descompone mediante una digestión anaerobia la materia orgánica, en ausencia de oxígeno, en biogás y un residuo sólido estabilizado (aproximadamente, la mitad en peso que el residuo de partida). El biogás es un gas combustible cuyos principales componentes son metano (CH4, entre 50 a 70% vol.), dióxido de carbono (CO2 entre 30 a 50% vol.) y otros componentes en menores proporciones. El metano, principal componente del biogás, es el que le confiere su característica combustible pudiendo utilizarse para la producción de electricidad y calor.
El residuo sólido estabilizado, digestato, se pude utilizar como enmienda para el suelo, pero tenemos que tener en cuenta que si el producto se obtiene de la fracción orgánica del contenedor marrón se equipará al compost, sin embargo, si procede de la materia orgánica que se recoge como rechazo de las plantas de clasificación, se le denomina bioestabilizado.
El ultimo contenedor sería el de resto. El problema que tiene la obtención de materiales con valor, es que en este contenedor se deposita tanto la materia orgánica como residuos de diversas procedencias. En las plantas no obstante se separa materia orgánica, envases (plástico, acero y aluminio), papeles y cartones y vidrios, pero la cantidad de rechazo que va a vertedero es más elevada que en otras plantas.
Visto todo esto, ¿qué sentido tiene mezclar los residuos en el proceso de recogida o a la llegada de los residuos a las plantas? Lo que se obtiene en la clasificación son materiales que tienen un gran valor económico en el mercado y que tienen un gran valor medioambiental, pues con la obtención de éstos se evita el consumo de materias primas y un valor de salubridad pues se está recogiendo y tratando adecuadamente unos residuos que, de quedar abandonados, la población no tendría unas buenas condiciones ni higiénicas ni salubres.
La realidad es que la pregunta o afirmación no debería ser sobre si las plantas o los transportistas juntan los residuos, sino que lo que nos debemos plantear es si nosotros como ciudadanos estamos haciéndolo bien segregando los residuos y depositándolos en los contenedores correspondientes, y tristemente debo decir que hay un gran porcentaje de la población que no lo está haciendo bien en absoluto, por desconocimiento, por desidia o por esa absurda creencia de que todo se junta. Me gustaría decir que esto no es así, pero la observación y la experiencia me demuestra diariamente lo contrario.
Los ciudadanos necesitan más formación en esta materia que se puede adquirir a través del certificado de profesionalidad, y creo que las instituciones y gestores de residuos deberían invertir más en formar y concienciar a la ciudadanía.
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